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La vérité sur la fabrication des jeans

written by Pauline avril 3, 2017
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Soyons honnêtes, nous avons tous une (ou mille) paires de jeans qui s’entassent dans nos placards. En effet, le jean traverse les époques, change de style, mais ne se démode jamais. Retour sur l’histoire et les processus de fabrication de ces pantalons incontournables.

 

L’histoire du jean

Un certain Levi Strauss, homme d’affaire américain, fonde en 1853 une compagnie de vêtements connue pour ses jeans : la Levi Strauss & 5 Co. Fabriqués à partir de toile de tente, le novateur va ensuite remplacer le matériel de fabrication de ses pantalons par une autre toile : celle confectionnée à Nîmes, composée essentiellement de fibre de coton. Ici est née la toile de Nîmes, c’est-à-dire le jean denim tel que nous le connaissons aujourd’hui.
Depuis, le jean a occupé une place de plus en plus importante dans nos coutumes d’habillement. Il faisait, en premier lieu, parti de l’uniforme des soldats américains pendant la libération de la France. Puis dans les années 50, il est l’emblème de la rébellion, de la révolte (prenez les bikers sur leur Harley, avec leur blouson de cuir et leur pantalons de jeans). A partir des années 60, le jean devient un produit incontournable, notamment en France où il connaît une expansion considérable.

 

Le jean à l’heure de la mondialisation

En quelques années, le jean est passé du statut de vêtement à véritable symbole de mondialisation. Les fabricants ont su tirer profit du système d’économie mondiale : le jean migre d’une production locale à une production mondialisée. Comme la plupart des marchandises issues de cette ère, la confection d’un jean se fait maintenant à l’instar d’entreprises délocalisées. Les entreprises productrices, souvent d’origine américaine ou européenne comme Diesel (Italie) ou Lee cooper (Royaume-Unis), créent des usines à l’étranger, dans des pays pauvres ou émergents comme la Chine, le Pakistan ou la Turquie. Délocaliser est une méthode extrêmement avantageuse pour les entreprises du nord économique : dans ces pays, la main d’œuvre est moins beaucoup moins chère (un travailleur chinois est payé à peu près 10 fois moins à l’heure qu’un travailleur européen effectuant la même tâche). De cette sorte l’entreprise baisse ses coûts de production sans pour autant baisser le prix de ses produits : les bénéfices qui en résultent sont énormes.

Ces entreprises y trouvent également un moyen de contourner les normes environnementales strictes qui encadrent l’Europe et les États-Unis. Pour produire un maximum en un minimum de temps, il doivent utiliser des méthodes qui nuisent fortement à l’environnement : ces méthodes étant interdites dans les pays développés, les grandes entreprises profitent que la législation soit plus souple dans d’autres pays.

Parmi ces méthodes destructrices, celle du sablage : utilisée afin de blanchir le jean et lui donner un aspect usé, elle consiste à projeter du sable à haute pression grâce à des ouvriers placés dans des petites pièces fermées, qui ne disposent comme protection que d’un simple masque en papier. Très pratique. Bien trop souvent, les employés chargés du sablage sont atteint d’une maladie pulmonaire grave : la silicose. D’après les associations de travailleurs, entre 8000 et 10000 personnes en ont été victimes en 2015, principalement en Chine, au Pakistan et en Égypte.
En 2011, le collectif qu’on adore Éthique sur l’étiquette  et son réseau européen Clean Clothes Campaign ont questionné de nombreuses marques de jeans sur leur pratique du sablage. Certaines ont refusé de dialoguer ou d’annoncer publiquement l’arrêt de cette technique. D’autres ont depuis, cessé d’utiliser la méthode du sablage. Pour consulter les réponses des entreprises interrogées, cliquez ici.

 

 

Comment fabrique-t-on un jean en 2017 ?

La toile denim est fabriquée à partir de coton cultivé au Pakistan, en Corée du Sud et surtout en Afrique de l’Ouest (les ouvriers sont payés environ 1 euro par jour en Afrique). Ce coton est ensuite exporté en Italie : il sera tissé en grandes toiles de denim. Pourquoi aller en Italie, où la main d’œuvre est plus chère ? Simplement car c’est un pays développé, dont les ouvriers sont dotés d’un savoir-faire que l’on ne trouve pas forcément dans les pays en voie de développement.

Ensuite, les toiles de denim sont généralement envoyées en Chine où elles seront découpées puis assemblées par une main d’œuvre bon marché.  La prochaine destination sera la Turquie, champion international du jean délavé et, donc, du sablage. Enfin, les finitions (fermeture éclair, rivets en cuirs, boutons, etc…) seront faites dans un pays du Nord, du fait de la précision exigée et donc de la qualification nécessaire des ouvriers. Inutile de préciser combien ces déplacements aux quatre coins du monde, en bateau ou en avion, affectent l’environnement d’une pollution qu’il est difficile d’ignorer.

Maintenant que le jean est conçu, il peut être à nouveau exporté, destiné à être vendu dans le monde entier. Le prix de revente est, souvent, dérisoire, beaucoup plus élevé que ce qu’il vaut réellement et largement supérieur au coût de fabrication. En effet, un jean d’une petite marque de prêt à porter peut être vendu 14 fois moins cher qu’un jean de grande marque, alors que le mode de fabrication sera plus que similaire.

 

Le véritable impact du jean sur notre environnement

Focalisons-nous désormais sur les conséquences environnementales de cette succession d’étapes avant d’avoir ce fameux jean dans nos armoires. Rappelons la production de coton, elle-même extrêmement néfaste pour notre planète. L’occasion de lire (ou relire) notre article sur la production du coton. Pour faire simple, selon ConsoGlobe, pour réaliser un seul jean, incluant généralement 1kg de coton, il faudra entre 5 000 et 25 000 L d’eau, 75kg de pesticide et 2kg d’engrais chimique.

 

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Usine de coton à Mauayama, dans le Nord de l’Inde, le 13 avril 2010. Jitendra Prakash / Reuters

 

Sur le plan humain, les désastres continuent : les conditions de travail de la plupart des ouvriers sont indécentes, et ce jusqu’à employer le qualificatif « d’usine-prison », comme l’a fait Libération pour parler  du KPR en Inde. Les employés y sont 24h/24, logés dans des chambres de 10m2. Les patrons favorisent les travailleurs jeunes et inexpérimentés, dans l’optique de pouvoir les manipuler et les exploiter plus facilement tout au long de leur vie. Allant jusqu’à 16h de labeur par jour, le KPR est bien loin de respecter les limites normatives du pays.

Ils sont bien beaux, nos jeans ! À moins de 10€ chez Primark, 40€ à H&M et jusqu’à 120€ pour des grandes marques : il y en a pour tous les goûts et tous les budgets. Mais regardez bien la provenance, et n’oubliez pas que, dans la fast-fashion, peut importe où vous achèterez votre jean, le processus reste le même, et les conséquences humaines et environnementales n’en sont pas moindres. Nous ne le dirons jamais assez : pensez local !

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